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1958年，国家“二五”期间在大西北建设的首家电解铝厂——兰州铝厂（兰州铝业前身）首台电解槽顺利通电，自此企业肩负起为国家西部工业筑基的使命。历经68年的风雨洗礼，这家老牌铝企完成了一场从“传统制造”到“绿色智造”的精彩蝶变，近日获评国家级绿色工厂，成为电解铝行业绿色转型的鲜活样本。

制度先行  构建全链条绿色管理体系

如今的兰州铝业，已从当年的单一生产型工厂，蜕变为集电解铝、炭素制品生产和火力发电于一体的现代化龙头企业。

兰州铝业的绿色转型是一场全体系、全链条的协同攻坚战。早在创建绿色工厂之初，企业便确立了“制度先行”的原则，搭建起质量管理、环境管理、职业健康安全管理、能源管理“四位一体”的绿色管理体系，并通过第三方权威认证，形成“顶层设计—制度保障—执行落地—持续改进”的闭环机制。企业主要负责人担任绿色工厂创建领导小组组长，绿色发展指标被纳入绩效考核，让“绿色”成为每位员工的主动选择。

在供应链管理上，兰州铝业严把“绿色入口关”，制定了严格的供应商考评制度，对原材料环保资质不达标者坚决不予采购，确保节能环保贯穿生产全过程。同时，企业主动公开环保排放、碳排放“成绩单”，接受社会监督，确保绿色管理无死角，真正实现了全员参与、全链条管控。

技术破局  能碳管理精准高效

兰州铝业将技术创新作为绿色转型的核心引擎，誓要啃下节能降碳这块“硬骨头”。近3年，兰州铝业8项绿色低碳改造升级项目接连落地——分布式光伏发电、全石墨化阴极电解槽改造、自备电厂“三改联动”，每一项都是一次节能降碳的突破。

走进兰州铝业生产车间，大型槽成为主角：400千安及以上电解槽系列产能占比达69.77%，占总台数66.3%的石墨化阴极炭块电解槽平稳运行。新型稳流保温节能技术、高效整流设备、智能槽控系统纷纷“上阵”，推动生产能耗持续下降，铝液综合交流电耗远低于国家三级限额标准。在污染物治理方面，除尘器、脱硫塔、污水处理装置一应俱全，废气处理采用组合工艺，颗粒物、硫化物和氟化物排放浓度均优于国家标准；工业用水重复利用率高达96.9%，实现废水零排放，固废综合利用率和危废安全处置率均达100%，真正做到了“生产洁净化、废物资源化”。

兰州铝业绿色转型的背后，还蕴藏着一套数字化的“智慧密码”。企业打造了功能完备的能源管理系统平台，能耗查询、碳排放核算、碳足迹核算等核心功能“一键实现”。通过自动化技术，企业实现了对水、电、天然气等生产、输配、使用环节的实时监控和智能调度。333台电能计量设备、16台水能计量设备、25台天然气计量设备组成了一张精密的能源计量网，数据实时采集、精准分析，为节能降碳提供了科学依据。

按照国际标准完成铝液产品碳足迹核算后，兰州铝业精准锁定碳排放热点环节，对症下药优化能源结构，提升可再生能源利用率，绿色电力在铝液生产中的占比逐年攀升，碳排放总量稳步下降，能碳管理变得精准而高效。

循环为脉  让资源物尽其用

兰州铝业构建“资源—产品—废弃物—再生资源”循环发展模式，让每一份资源都能物尽其用。

厂区内，土地利用效率走在行业前列；生产中，单位铝液的氧化铝、氟化盐消耗量以及预焙阳极净耗均低于行业标准，资源消耗持续下降。

企业还建成了大修渣、铝灰渣等危废处理线。近3年来，废钢爪、氧化铝、残极等资源被持续回收再利用；空压机干燥机出口的余热被余热回收系统“变废为宝”，用于职工洗浴，每年节约电力25万千瓦时、减排二氧化碳167吨。

依托完善的绿色制造体系，兰州铝业生产的铝液、铝合金棒、扁锭等产品均达到绿色设计产品评价标准。企业还开展铝电解产品全生命周期评价，将绿色设计理念融入原材料采购、生产制造、产品运输的每一个环节。其打造的绿色设计案例，荣获有色金属企业管理现代化创新成果奖，让绿色成为兰州铝业产品的鲜明标签。

未来，兰州铝业将继续深耕绿色发展，推进电解槽节能技术升级，完善全生命周期绿色管理体系，向着电解铝行业绿色低碳发展示范样板不断迈进，为“双碳”目标实现贡献更多力量。